¿Qué materiales se utilizan en la fundición a presión de farolas LED?

Materiales comunes para Fundición a presión de farola LED

1. Aleaciones de aluminio de alta resistencia

Estas aleaciones están especialmente formuladas con proporciones variables de elementos como silicio, magnesio y cobre, combinando buena fluidez con alta resistencia para cumplir con los requisitos duales de ligereza y durabilidad de las carcasas de alumbrado público.

2. Aleaciones de aluminio con conductividad térmica mejorada después del tratamiento térmico.

Mediante el tratamiento de solución y los procesos de envejecimiento, la conductividad térmica del material se puede mejorar significativamente, lo que ayuda a la disipación de calor de los chips LED y extiende su vida útil.

3. Aleaciones de aluminio compatibles con tratamientos superficiales.

Para lograr resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación y una pulverización o anodización estéticamente agradable, a menudo se seleccionan grados de aleación que contienen cantidades adecuadas de hierro y manganeso para garantizar la adhesión y uniformidad de los tratamientos superficiales posteriores.

4. Materiales que cumplen con los sistemas de calidad internacionales.

Las materias primas certificadas por el sistema de gestión de calidad IATF16949 se utilizan para garantizar el cumplimiento de la calidad del producto en mercados como Europa y Estados Unidos, y para cumplir con los estrictos requisitos de confiabilidad de los clientes.

¿Cómo diseñar un molde de fundición a presión para farolas LED?

Consideraciones de diseño para moldes de fundición a presión para farolas LED

1. Modelado Geométrico Preliminar y Análisis de Partición (CAD/PRO/E)

Utilizando PRO/E (ahora Creo) para completar el modelo 3D de la forma de la lámpara, la línea de separación, el ángulo de salida y el diseño de la puerta se generan automáticamente para garantizar un desmolde suave de la pieza fundida después de la solidificación, sin tensión ni deformación.

2. Optimización del sistema de bebedero y canal.

El análisis de flujo del bebedero, el canal y los elevadores se realiza mediante simulación numérica (CAE) para evitar defectos como atrapamiento de gas y cierre en frío; En el caso de carcasas de lámparas de paredes delgadas, es especialmente importante la desviación o el vaciado en capas para garantizar un relleno metálico completo.

3. Diseño coordinado de sistemas de tratamiento térmico y refrigeración.

La integración de diseños de circuitos de refrigeración durante la fase de diseño del molde, combinada con procesos de tratamiento térmico de materiales (como el tratamiento de solución y el envejecimiento), logra un enfriamiento rápido y uniforme, mejorando la densidad y la conductividad térmica de las piezas fundidas.

4. Evaluación de la resistencia estructural y la vida útil del molde

Utilizando el análisis de elementos finitos (FEA) para evaluar la distribución de tensiones del molde durante la fundición a alta presión, se seleccionan componentes de molde endurecidos o de acero de alta resistencia para garantizar que se mantenga la precisión dimensional y la calidad de la superficie incluso en la producción en masa.