¿Cómo mejora la fundición a presión la durabilidad de los pistones y las tapas de los extremos?

1. Estructura densa y de alta densidad.
Durante el proceso de fundición a presión a alta presión, la aleación de aluminio se llena y solidifica rápidamente en el molde, formando una estructura densa, casi libre de poros, que hace que las piezas sean menos propensas a agrietarse bajo cargas elevadas.
2. Estructura de grano fino y uniforme
El enfriamiento rápido y la solidificación a alta presión inhiben el crecimiento de los granos gruesos y los granos finos mejoran el límite elástico y la vida a la fatiga del material.
3. El sistema de escape de múltiples etapas reduce la porosidad interna
A través de canales de escape anulares y un diseño de escape de múltiples etapas (orificios de escape de primera etapa/segunda etapa/etapa de cola), los gases generados durante la solidificación se pueden descargar rápidamente, mejorando significativamente las propiedades mecánicas y la durabilidad del pistón.
4. La tecnología de postratamiento local mejora aún más la durabilidad a altas temperaturas
Por ejemplo, la tecnología DuraBowl realiza un postratamiento de soldadura TIG local en el borde de la cámara de combustión de pistones de alta carga, refinando la microestructura y aumentando la vida útil de la fatiga termomecánica entre 4 y 8 veces.

Cómo prevenir la porosidad y los defectos en fundición a presión de pistón y tapa final ?

Medidas clave para prevenir la porosidad y los defectos en la fundición a presión de pistones y tapas finales:

1. Ventilación en varias etapas y optimización de la ventilación
El uso de una red de ventilación en forma de anillo, combinado con una combinación precisa de casquillos y pasadores de ventilación, garantiza un espacio de ventilación constante, evitando la porosidad causada por el estancamiento del gas.
2. Fundición a alta presión y control preciso de los parámetros de la máquina de fundición a presión.
El uso de máquinas de fundición a presión de alta presión como 1600T y 800T, junto con un control preciso de la curva de presión y temperatura, garantiza una fluidez suficiente del metal fundido durante la etapa de llenado y una tensión uniforme durante la solidificación, lo que reduce significativamente el riesgo de cavidades de contracción y grietas por frío.
3. Gestión de circuito cerrado de la temperatura del molde y del sistema de enfriamiento.
El monitoreo y ajuste en tiempo real de la temperatura de la superficie del molde mediante un controlador de temperatura del molde mantiene un gradiente de temperatura estable, evitando la porosidad causada por un sobreenfriamiento localizado.
4. Inspección de calidad de todo el proceso y mejora continua
Al adoptar el sistema de gestión de calidad IATF16949, cada lote de piezas fundidas se somete a pruebas no destructivas, como pruebas de rayos X y ultrasonidos. Los defectos se retroalimentan rápidamente a los parámetros del proceso, logrando una prevención sistemática de riesgos y una mejora continua.