¿Cuáles son las principales funciones y características estructurales de la fundición a presión de carcasas de cajas de cambios?

Funciones principales y características estructurales de Carcasas de cajas de cambios de fundición a presión

1. Soporte de transmisión y transmisión de par

La carcasa de la caja de cambios admite el ensamblaje de componentes clave, como engranajes y cojinetes, lo que garantiza una transmisión de par suave durante el funcionamiento a alta velocidad y evita torceduras o desplazamientos. La fundición a presión permite el moldeado de una sola vez de cavidades internas complejas y orificios de posicionamiento, lo que garantiza precisión y rigidez del ensamblaje.

2. Disipación de calor y gestión térmica

La propia carcasa de aleación de aluminio tiene una alta conductividad térmica, lo que permite que el calor generado durante el engrane de los engranajes se disipe rápidamente al medio ambiente, lo que reduce el aumento de temperatura localizado y mejora la confiabilidad general. El manual del producto indica que la carcasa de aluminio fundido proporciona una amplia área de disipación de calor en las zonas de tensión, equilibrando la resistencia y la disipación de calor.

3. Prevención y sellado de fugas

Los conductos internos de aceite y los orificios de aceite de la caja de cambios requieren un sellado hermético para evitar fugas de aceite. El diseño del molde de fundición a presión emplea superficies de separación, deslizadores y mecanismos de extracción de núcleos para lograr un espesor de pared uniforme y superficies lisas, cumpliendo así con los requisitos estructurales de alta hermeticidad y estanqueidad. 4. Aligeramiento y resistencia estructural

Mediante la fundición a presión de una sola vez, se puede lograr un aligeramiento general manteniendo un espesor de pared de ≥4 mm, lo que reduce el peso total del vehículo. La alta resistencia y rigidez de los materiales de aleación de aluminio garantizan que la carcasa conserve suficiente resistencia a la flexión y torsión al mismo tiempo que se logra un peso más ligero.

¿Por qué la aleación de aluminio es el material principal para la fundición a presión de carcasas de cajas de cambios?

1. Baja densidad para aligerar el peso

La densidad de la aleación de aluminio es de aproximadamente 2,7 g/cm³, sólo un tercio de la del acero, lo que reduce significativamente el peso total de la caja de cambios y cumple con los requisitos de aligeramiento de los vehículos de nueva energía.

2. Alta resistencia y rigidez

A través de la formulación de aleaciones (como AlSi9Cu3) y el tratamiento térmico, se puede obtener un límite elástico y una resistencia a la tracción comparables a los del acero, manteniendo al mismo tiempo una buena tenacidad y cumpliendo con los requisitos estructurales de la caja de engranajes en condiciones de alta velocidad y alto par.

3. Excelente conductividad térmica

La conductividad térmica de la aleación de aluminio es de aproximadamente 150 W/(m·K), muy superior a la del hierro fundido tradicional. Esto permite una rápida transferencia de calor desde el engranaje del engranaje a la superficie exterior de la carcasa, mejorando la eficiencia de disipación de calor y reduciendo el riesgo de sobrecalentamiento localizado.

4. Fácil mecanizado y adecuado para fundición a presión

La aleación de aluminio tiene un punto de fusión bajo y buena fluidez, lo que la hace adecuada para procesos de fundición a presión a alta presión. Esto permite la formación única de cavidades complejas y estructuras de paredes delgadas, lo que acorta significativamente los ciclos de desarrollo del molde y reduce los costos de mecanizado posteriores.